一開始我對于精益5S 的概念是很模糊的，認為就是簡單的規范操作規程、整理生產現場。然而我的認知是粗淺的，5S的概念來自日本對于生產的管理，是指在生產現場中對人員、機器材料、方法等生產要素進行有效管理，主要包括五個要素：整理、整頓、清理、清潔、素養。日本企業家認為企業管理的根本要素在于安全、節約、服務、習慣化、堅持，只有不斷的體制化管理，才能完善公司的制度和提高人員的素養。
就在本月我們公司為“精益革新”開展了一次“一周一標桿”的大改革，大家一開始都抱著不置可否的心理想著一周能改造長年以來的陋習，覺得這是一件天方夜譚的事情，但在各部門的領導的帶動下，雖然還要完成繁重的本職工作的前提下，但大家還是愿意犧牲自己寶貴的休息時間，甚至通宵達旦的完成了這項艱巨的改造任務。當我們參觀了展示的樣板改造區后，發現這些日子的努力沒有白白浪費，可謂真的是一份耕耘一分收獲。
這次我們質量條線先安排了QC部門整改制作了5S樣板，具體整改內容包括QC辦公室和儀器分析室2。以前覺得QC辦公室文件擺放雜亂無章，審核程序也比較緩慢，經常需要督促才能盡快交付報告單，辦公室的格局也不明確。但經過這次改造，感覺整個QC部門煥然一新，大到櫥柜里的文件夾清晰可見的擺放格局，通過采用階梯式圖標的方法擺放文件，讓我們看了一目了然，再也不會發生前一個人使用后亂放而找不到的尷尬境地；還有就是辦公室的桌子和電線線路也重新整理過了，很好的規范了人員的電腦操作過程，不像從前雜亂無章的隨到隨用的使用電腦；小到整個儲藏雜物的櫥柜和抽屜，他們采用隔層板把備用的物品按綠黃紅三種顏色標示來提醒采購物品的同事，不造成多買浪費有效的提倡了節儉。這幾個大的改善是值得我們QA部門值得借鑒的。
倉儲部這次的樣板區是原輔料倉庫，從前的倉庫擺放成品總是隨意堆放，物料擺放有時超過規定的高度，通過這次精益改革后，大大的規范了人員走道，物料成品走道，明確的劃出了人員和物料走道，設備也重新翻新維護，進而提高了生產效率，有了質的改善。
生產部這次的樣板區是2ML包裝線，主要規范了劃分清晰了待包裝成品和包裝的位置，固定了一些常用工具的擺放位置，效仿QC用綠黃紅三色來提醒加說明書和小盒的最低限度，設備上有顯著提醒防止漏針和混批的出現。讓整條生產操作線看上去更加分工明確，簡潔規范，讓這一規范變成習慣化，成為一種常態化的堅持。
通過這次的參觀后，對于5S我有深刻的了解，說起來很容易，但做起來變成一種常態是一件相當困難的事情，希望通過這次改造能讓我們禾豐無論是從安全因素考量還是節約上都能大大的提高改善，希望5S的后期效應能不斷的習慣化、常態化，通過不斷的持之以恒把我們的公司變得更人性化和先進化。
QA部/張茜
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